Системы управления запасами проектируются с целью непрерывного обеспечения потребителя необходимыми материалами. Такие системы управления разрабатываются для условий, когда отсутствуют отклонения от запланированных величин поставок и потребления. На практике реализуются различные системы управления запасами в зависимости от спроса. Спрос может быть зависимым и независимым. Изделие имеет зависимый спрос, если его использование прямо связано с планом производства др. изделий.
Например, спрос на автомобили зимой зависит от выпуска шипованных шин, или спрос на лекарства зависит от эпидемии, спрос на хирургические инструменты зависит от частоты выполнения операций.
Если спрос на изделия не обуславливается планом производства других изделий, то изделие пользуется независимым спросом. Спрос на большинство готовых изделий, находящихся в розничных торговых запасах относятся к независимым.
Система управления запасами, характеризующимися зависимым спросом, называется планированием материальных потребностей (MRP). Системы планирования материальных потребностей используют для прогнозирования зависимого спроса.
Цель планирования материальных потребностей заключается в том, чтобы иметь в запасах только то, что непосредственно требуется для выполнения планов текущего производства.
Система планирования материальных потребностей нуждается в информации трех видов. Для примера предположим, что производитель детских трехколесных велосипедов пользуется системой планирования материальных потребностей для управления запасами колес определенного размера. Предположим также, что анализ потребности в таких колесах проводится в конце февраля. При этом потребуются три вида исходных данных:
1. План производств велосипедов с колесами данного типа. Допустим, предприятие намерено произвести 1000 велосипедов в третью неделю апреля.
2. Спецификация материалов для велосипедов с указанием деталей и их количества, требующегося для сборки одного велосипеда. В нашем случае на каждый велосипед требуется три колеса.
3. Инвентаризационные данные по данной позиции с зависимым спросом. В частности, необходимо знать:
Количество, имеющееся в запасах на данный момент. Например, имеется 150 колес;
Заказанное количество и ожидаемый срок получения заказа. Допустим, у поставщика заказано 1800 колес, ожидаемый срок прибытия заказа – вторая неделя марта;
Время реализации заказа. Колеса обычно поступают через две недели после размещения заказа на поставку.
Анализ при планировании потребности проходит в три этапа:
1. Суммарная потребность (или позиция) рассчитывается на основе плана производства и спецификации материалов. В нашем случае в третьей неделе апреля потребуется 3000 колес (3 колеса на один велосипед * 1000 велосипедов).
2. Чистая потребность рассчитывается путем вычитания из показателя суммарной потребности количества, имеющегося в наличии, и заказанного количества со сроком поставки, отвечающим плану производства. Поскольку 150 колес имеется на складе и 1800 заказанных колес прибудут в марте, чистая потребность на третью неделю апреля составит 1050 колес (3000 1950).
3. С учетом сроков реализации заказов планируется время размещения заказа таким образом, чтобы удовлетворить чистую потребность к планируемой дате начала производства. Поскольку срок выполнения заказа на колеса составляет две недели, то заказ на 1050 колес должен быть размещен в первую неделю апреля.
В примере со сборкой велосипеда система планирования материальных потребностей достаточно проста.
Практическое использование и реализация системы планирования материальных потребностей в условиях производства, когда требуются сотни и даже тысячи различных наименований, представляет определенные трудности.
При планировании материальных потребностей используются три вида исходных данных: спецификация материалов (комплектующих), требующихся для изготовления продукции; инвентаризационные данные по этому виду материалов, включающие количество, имеющееся на данный момент, заказанное количество и ожидаемый срок получения и время реализации заказа.
Из вышесказанногоследует, что управление запасами с зависимым спросом значительно проще и подчинено планам производства. Сложность может быть вызвана только широкой номенклатурой и ассортиментом запасов, которая решается при наличии информационной системы на предприятии.
Достоинством MRP является способность своевременно и точно осуществлять репланирование (во многом благодаря тому, что система компьютеризирована). Способность такой системы учитывать происходящие изменения известна под названием восстанавливающее MRP . Восстанавливающее MRP использует целую программу с представлением всех вычислений, позволяющих получить новый план чистых потребностей. Следует отметить, что внесение всех изменений не всегда целесообразно, так как частое внесение изменений приводит к нервозности в работе системы. Производственные менеджеры должны оценивать значимость и последствия изменения прежде чем вносить его в MRP .
Прогнозирования являются стержнем любой торговой системы, поэтому грамотно сделанные могут сделать Вас безгранично денежным.
Основной целью работы MRP является производство такого количества, которое необходимо без хранения на складе и ожидания дальнейших заказов. Имеется множество путей определения размера партий изделий, деталей и узлов в MRP . Наиболее часто используются следующие методы размернообъемных расчетов.
п артия за партией – производится точно столько, сколько требуется, при этом заказы и хранения запасов равны, а затраты переналадок зависят от количества переналадок, что отражается в плане чистой потребности в материалах;
размер экономического заказа – EOQ более предпочтительно использовать там, где существует относительно постоянный независимый спрос, не требующий изучения, такой подход усредняет спрос в пределах рассматриваемого временного горизонта;
последовательное балансирование по отдельным периодам (РРВ) – более динамичный подход к выравниванию затрат переналадки и хранения РРВ использует дополнительную информацию с учетом представлений о величине запасов в будущем. РРВ пытается сбалансировать затраты переналадки на основе данных о спросе. Ключевым здесь является понятие об отдельном экономичном периоде (ЕРР) , который измеряется отношением затрат на переналадку к затратам на хранение. РРВ будет стремиться к некоторому увеличению потребности так, чтобы число отдельных периодов аппроксимировало ЕРР.
алгоритм Вагнера – Витина является моделью динамического программирования, добавляющей некоторую сложность в расчет размера партии. Эта модель предполагает наличие временного горизонта, за которым отсутствует дополнительная чистая потребность. Такая техника часто используется на практике, но она связана с большими интеллектуальными затратами и требует глубоких знаний в области программирования.
Следует отметить, что в реальности все размеры партий, рассчитанные на основе приведенных методов не точны, так как производственная система не в состоянии быстро реагировать на частые изменения. На практике наиболее эффективен метод партия за партией, так как размер партии может быть изменен с учетом множества различных ограничений. Этот метод обеспечивает наиболее экономичные результаты. Однако там, где затраты переналадки значительны и спрос более или менее постоянен, удовлетворительные результаты обеспечивают метод РРВ, алгоритм ВагнераВитина, а также EOQ техника.
Безусловно, система планирования запасов MRP , учитывающая зависимый спрос, дает множество преимуществ. К ним относятся:
Возможность поддерживать низкий уровень материальных запасов производства;
Возможность отслеживать материальнопроизводственные потребности;
Возможность оценивать данные по материальным потребностям производства, полученные из конкретного контрольного графика производственного процесса;
Возможность распределения времени и сроков производства.
Более совершенной и развитой является система планирования потребности материалов с обратной связью, которая обеспечивает обратной связью производственное планирование и систему управления запасами. Система объединяет обратную связь план по мощности, производственный график и достаточно удаленное во времени планирование производства.
Важную роль в планировании производства с обратной связью играют загрузочные рапорты, которые показывают потребности ресурсов для всех текущих назначений в соответствии с планом и ожидаемыми распоряжениями в каждом рабочем центре.
Система MRP с обратной связью позволяет планировщику перераспределить работу между временными периодами, чтобы сгладить загрузку или, по крайней мере, разбросать ее в пределах мощности. Затем можно перерасписать обработку всех элементов плана, определяющего чистую потребность. Существуют следующие тактики сглаживания загрузки и минимизации изменений времен длительности обработки.
1. Запараллеливание – перекрытие исполнения операций с различной полнотой перекрытия, которое понижает время обработки и основано на передаче отдельных единиц на следующую операцию, не ожидая окончания обработки всей партии на предыдущей операции.
2. Операционное расщепление предусматривает размещение партии на обработку на двух различных станках, выполняющих одну и ту же операцию. Это увеличивает суммарное время переналадки, но в результате израсходованное время уменьшается, поскольку обработку на каждом станке проходит только часть первоначальной партии.
3. Расщепление партии приводит к нарушению установленного порядка движения партии в соответствии с расписанием обработки по ходу технологического процесса.
Прогнозировать независимый спрос сложнее, чем зависимый. Для управления запасами с независимым спросом применяются две системы управления:
1. Система с фиксированным количеством заказа;
2. Система с фиксированным интервалом времени.
В системах с фиксированным количеством заказа постоянно контролируется уровень запасов. Когда количество падает ниже установленного уровня, выдается заказ на пополнение запасов. Заказывается всегда одно и то же количество. Таким образом, фиксированными величинами в этой системе является уровень, при котором повторяется заказ, и заказываемое количество. Системы с фиксированными количествами заказа являются наиболее приемлемыми для запасов со следующими характеристиками:
Высокая стоимость предметов снабжения;
Высокие издержки хранения материальнотехнических запасов;
Высокий уровень ущерба, возникающего в случае отсутствия запасов;
Скидка с цены в зависимости от заказываемого количества;
Относительно непредсказуемый или случайный характер спроса.
Привлекательность такой системы заказа заключается в простоте механизма ее действия. Главный недостаток применения системы состоит в том, что заказ производится без изучения ожидаемой потребности. Может сложиться такая ситуация, что еще долго после того, как сделан заказ, потребность в нем не возникнет, и в результате запас не потребляется. Или наоборот: спрос все возрастает и не может быть удовлетворен имеющимся в наличии запасом. Заказ с твердо установленным количеством заказанного применяется только в тех случаях, когда суммы затрат на запас плюс затраты на заказ должны быть минимальными.
Система с фиксированным количеством заказа требует соблюдения следующих правил контроля:
Заказывать следующую партию можно в том случае, когда количество наличного запаса достигнет нижней точки заказа;
Необходимо заказывать оптимальный объем партии заказа;
Критерием оптимизации становится минимум совокупных затрат на хранение запасов и повторение заказа. Данный критерий учитывает три фактора, влияющих не величину совокупных затрат:
а) используемая площадь складских помещений;
б) издержки на хранение запасов;
в) стоимость оформления заказа.
В современной практике управления запасами на предприятиях активно используются различные модели с независимым спросом:
Модель экономического (по количеству) заказа (EOQ);
Модель производственного (по количеству) заказа;
Модель заказа с резервным запасом;
Модель с дисконтируемым количеством;
Системы с фиксированным периодом (BQ системы).
Цель большинства моделей управления запасами – это минимизировать суммарные затраты и свести к минимуму отрицательные последствия при накоплении и дефиците.
К главным затратам на управление относятся затраты на размещение, пополнение и хранение, остальные затраты носят постоянный характер.
Основная модель управления заказами (EOQ) предусматривает ряд допущений, например,
Спрос известен и постоянен;
Время между размещением заказа и его исполнением известно и постоянно;
Заказ поступает полностью, т.е. одной партией и в одно время;
Понижение (дисконт) количества невозможно;
Изменяются только затраты на перезаказ или размещение заказа;
Дефицит запасов исключен, если заказ размещен вовремя.
Суть модели экономического заказа (EOQ) заключается в одноразовом пополнении запаса и нулевом времени исполнения заказа. Заказ удовлетворяется в тот момент, когда на него поступила заявка и прибывает одновременно полностью, т.е. уровень запаса совершает прыжок от 0 до Q.
Пример. Предприятие при нулевом запасе на складе сделало заказ на 200 единиц комплектующих. Все комплектующие поступили одновременно и уровень запаса повысился от О до 200 ед. Так как спрос постоянен во времени, запас со склада убывает с постоянной скоростью, когда он снизится до О, выдается новый заказ. Такой процесс повторяется во времени постоянно. Схематически, (см. рис. 10)
К достоинствам EOQ модели следует отнести ее надежность, так как она дает положительный результат даже при значительном изменении параметров. При этом следует отметить, что установление точной цены заказа и затрат хранения запасов часто затруднительно. Удобство этой модели также в том, что общие затраты изменяются незначительно.
После определения оптимальной величины заказа, необходимо определить, когда заказывать. Простые модели управления запасами исходят из того, что получение заказа должно быть немедленным, то есть заказывать нужно в тот момент, когда уровень запаса достигнет 0. Однако время между размещением и получением заказа, называемое временем выполнения заказа или временем доставки, может составлять как несколько часов, так и несколько месяцев. Таким образом, решение о том, когда заказывать, выражаемое термином точка перезаказа, определяется уровнем запаса, по достижении которого должен быть размещен заказ (см. рис. 11).
Точка перезаказа (ROP) можно представить следующим равенством.
ROP = (Дневная потребность) х (Время выполнения нового заказа в днях) = dl.
Уравнение для ROP означает, что спрос, однороден и постоянен.
Ежедневный спрос d определяется отношением годового спроса (Д) деленного на число рабочих дней в году.
Модель производственного (по количеству) заказа подходит для использования в производственном процессе, когда запасы наращиваются постепенно и показатель экономического уровня заказа уже предположительно установлен. Эта модель подтверждает, что оптимальная величина заказа Q обеспечена равенством затрат на заказ и хранение.
Модель заказа с резервным запасом применяется, когда на предприятии возрастает спрос на материалы и удается избежать их дефицита, используя страховой запас.
Модели, отражающие такое состояние производства, называются моделями заказа с резервным запасом или моделями, планирующими нехватку запаса.
На рис. 12 показан уровень запаса как функция времени.
Чтобы увеличить объемы продаж, многие поставщики предлагают своим партнерам дисконтирование по количеству. Количественный дисконт (скидка) – это снижение цены единицы P , когда товар покупается в больших количествах. Типичное расписание количественного дисконта представлено в таблице 18.
В рассмотренных выше моделях запасов основная цель заключалась в минимизации общих затрат. Поскольку стоимость единицы для третьего дисконта из таблицы является наименьшей, может появиться искушение сделать заказ в 2000 ед. или больше, чтобы сэкономить на понижении цены изделия. Однако при этом можно не достичь минимизации общих затрат на запасы, так как при увеличении количества заказа растут затраты на хранение. Наибольший эффект достигается, когда значение количественного дисконта рассматривается между понижающейся стоимостью продукта и увеличивающимися затратами на хранение. С включением затрат на приобретение продукта в расчет уравнение, определяющее общие годовые затраты примет вид:
D годовой спрос в единицах;
S затраты заказа или переналадки;
P цена единицы изделия;
H затраты хранения единицы за год.
Затем определяется количество, которое будет соответствовать минимальным общим годовым затратам. Процесс поиска решения состоит из четырех шагов. Рассмотрим следующий пример:
Предприятие пользуется дисконтными скидками для оптовых покупателей. Дисконтное расписание представлено в таблице 18. Затраты заказа составляют $ 49 на заказ, годовой спрос равен 5000 ед. товара, и текущие затраты запаса изменяются в проценте от стоимости І, который равен 20 %. Определим, какое заказываемое количество минимизирует общие затраты запаса.
3. Для каждого значения дисконта рассчитываем величину Q *, используя следующее уравнение:
Здесь затраты хранения (Н = ІР) выражены в виде процента І от цены единицы продукта Р вместо того, чтобы рассматривать их как постоянную величину, приходящуюся на единицу продукта в год Н.
Q * 1 = sqr (2(5000)(49)/(0.2)/(5.00)) = 700 ед.
Q * 2 = sqr (2(5000)(49)/(0.2)/(4.80)) = 714 ед.
Q * 3 = sqr (2(5000)(49)/(0.2)/(4.75)) = 718 ед.
4. Для любого дисконта, если заказываемое количество слишком мало, чтобы быть дисконтированным, изменим заказываемое количество в сторону его увеличения до ближайшей минимальной величины, которую ужу можно будет продисконтировать Q * 1 находится между 0 и 999, поэтому оно не должно быть увеличено. Q * 2 находится ниже значений заказов, входящих в диапазон от 1000 до 1999, поэтому оно должно быть увеличено до 1000. То же можно сказать и о Q * 3, оно должно быть увеличено до 2000.
Соображения относительно шага 2 могут быть и не очевидными, но если заказываемое количество меньше ранжируемого количества, соответствующего дисконтированию, то необходимо иметь ввиду, что ранжируемое количество при соответствующем ему дисконте обеспечивает и более низкие общие затраты.
5. Произведем расчет для всех заказываемых количеств, используя уравнения общих затрат. Результат представлен в таблице 19.
6. Отберем то Q *, которое соответствует самым низким общим затратам. Согласно данным таблицы 19, это заказ, равный 1000 ед.
Подробно см. Козловский В.А., Маркина Т.В., Марков В.М. Производственный и оперативный менеджмент. М, СПб. 1998 г.
Рассмотрим систему управления запасами с независимым спросом с фиксированным интервалом времени, характеризующуюся тремя параметрами:
Іm максимальный ожидаемый запас;
Іi максимальный запас в момент заказа на пополнение запаса;
t период контроля запасов.
Суть системы управления запасами с фиксированным интервалом времени заключается в том, что устанавливается некоторая промежуточная величина запаса І i таким образом, если в контрольной точке (t 1 , t 2 , t 3 , t 4 и т. д.) имеющийся запас заключен между Іi и максимально ожидаемым запасом І m , то заказ не производится. Заказы производятся только тогда, когда запас равен или меньше Іi. (см. рис.13).
В результате использования такой системы можно ожидать уменьшения количества заказов очень малых размеров при одновременном появлении нескольких довольно больших заказов. Сумма дополнительных затрат (по сравнению с партией оптимального размера) в случае заказов большими партиями не столь велика, как в случае заказов малыми партиями.
Вторая система (с фиксированным интервалом времени между заказами) предусматривает следующую последовательность операций подготовки заказа:
Устанавливается периодичность контроля запасов, ориентированная на график поставок поставщика;
Рассчитывается величина требуемых запасов как сумма количеств, продаваемых за период контроля запасов и за время ожидания поставки и количе ств в стр аховом запасе;
Составляется и выполняется график проведения контроля уровня запасов;
Принимается решение о размере заказа – указывается количество деталей;
Заказ высылается в установленный графиком день.
В системе с фиксированным интервалом времени заказы на восполнение размещаются с заданной периодичностью, например, один раз в две недели. Заказываемое количество непостоянно и зависит от имеющегося остатка. Эта система более подходит для предметов материальнотехнического снабжения со следующими
характеристиками:
Малоценные предметы;
Низкие затраты на хранение материальнотехнических запасов;
Незначительные издержки, если даже запасы закончились;
Один из многих предметов, закупаемых у одного и того же поставщика;
Скидка с цены зависит от стоимости заказов на несколько предметов.
Системы с фиксированным интервалом времени применяются, например, при управлении запасами канцелярских товаров или бакалейных продуктов в магазине.
При системе с фиксированным интервалом времени между заказами устанавливаются строго определенные сроки представления заказа, тем самым решается вопрос когда? Сначала нужно ответить на вопрос сколько? Для этого устанавливается и фиксируется в карточках учета или памяти компьютера величина требуемого запасад ля каждой детали. Наличный запас плюс ожидаемое пополнение по предыдущему заказу становятся достаточными для удовлетворения спроса до следующего пополнения запаса , т.е.:
Требуемый запас = Количество, расходуемое за период контроля + Количество, расходуемое за период поставки + Страховой запас
Из этого следует, что:
Размер заказа = Требуемый запас – (наличный запас + ожидаемое пополнение).
При работе по системе пополнения запасов через фиксированные интервалы времени ничто не препятствует использованию оптимальных заказов, особенно для деталей, имеющих стабильный спрос в период между поставками. Оптовики стараются точнее рассчитывать и своевременно корректировать величины требуемых запасов деталей – это способствует точности заказов и минимизации расходов по закупкам.
Материально – техническое обеспечение на предприятии обеспечивают службы, выполняющие различные функции и решающие конкретные задачи.
Структура службы материальнотехнического обеспечения производства состоит из отделов:
Отдел маркетинга поставщиков ресурсов;
Отдел нормирования и планирования обеспечения производства ресурсами;
Отдел управления запасами;
Отдел обеспечения рабочих мест ресурсами;
Отдел управления эффективностью использования ресурсов;
Отдел приемки
Каждый отдел состоит из групп и бюро. Например, отдел маркетинга подразделяется по группам обеспечения ресурсов (оборудование, технологическая оснастка, сырье, материалы комплектующие изделия), по функциям маркетинга (группа информационного обеспечения, группа изучения имиджа поставщиков и их товаров, группа цен, группа связей с общественностью). При формировании бюро по предметному признаку требуются специалисты, владеющие всеми функциями маркетинга. При формировании бюро по функциональному признаку специалисты должны хорошо разбираться в особенностях всех видов ресурсов, используемых предприятием.
Отделу нормирования, планирования и обеспечения производства ресурсами поручается выполнение функций: разработка методов оптимизации использования ресурсов в условиях данного предприятия; разработка нормативов расхода важнейших видов ресурсов по основным объектам предприятия; анализ эффективности использования ресурсов на предприятии; разработка стратегических норм и нормативов; разработка материальных балансов; разработка плана обеспечения предприятия и его подразделений материальнотехническими ресурсами.
Отдел управления запасами выполняет следующие функции: расчет нормативов различных видов запасов (текущий, страховой, резервный) по видам ресурсов; оптимизация пополнения запасов; учет и контроль использования ресурсов; техническое обеспечение управления запасами.
Отдел обеспечения рабочих мест материалами принимает решение по вопросам: оснащение основным и вспомогательным оборудованием, инвентарем, тарой, устройствами охраны труда и санитарногигиеническими устройствами; организация обеспечения рабочих мест технологической оснасткой, материалами, комплектующими изделиями, полуфабрикатами, топливноэнергетическими ресурсами; учет, контроль и анализ использования ресурсов на рабочем месте.
Отдел управления эффективностью использования ресурсов занимается выявлением факторов улучшения использования ресурсов (по видам), установлением зависимостей между организационнотехническими и экономическими показателями, организацией учета и контроля использования ресурсов в целом по предприятию, разработкой мероприятий по улучшению использования различных видов ресурсов, организацией их внедрения и стимулирования.
Отдел приемки несет ответственность за точный учет, правильное заполнение и оформление учетной документации по всем видам поступающих материалов.
Точность ведения учета является основной составляющей производственной системы и системы движения запасов. Правильность записи позволяет менеджеру располагать всей информацией и принимать решения.
Гарантировать точность записи поступления и расхода материалов должен управленческий учет на складах и в кладовых.
Логистическая система управления запасами проектируется с целью непрерывного обеспечения потребителя каким-либо видом материального ресурса. Реализация этой цели достигается решением следующих задач:
учет текущего уровня запаса на складах различных уровней;
определение размера гарантийного (страхового) запаса;
расчет размера заказа;
определение интервала времени между заказами.
Для ситуации, когда отсутствуют отклонения от запланированных показателей и запасы потребляются равномерно, в теории управления запасами разработаны две основные системы управления, которые решают поставленные задачи, соответствуя цели непрерывного обеспечения потребителя материальными ресурсами. Такими системами являются:
система управления запасами с фиксированным размером заказа;
система управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами.
Система с фиксированным размером заказа
Само название говорит об основополагающем параметры системы. Это - размер заказа. Он строго зафиксирован и не меняется ни при каких условиях работы системы. Определение размера заказа является первой задачей, которая решатся при работе с данной системой управления запасами. В системе с фиксированным размером заказа объем закупки должен быть не только рациональным, но и оптимальным, то есть самым лучшим. Критерием оптимизации должен быть минимум совокупных затрат на хранение запасов и повторение заказа.
Данный критерий учитывает три фактора, действующих на величину совокупных затрат:
используемая площадь складских помещений;
издержки на хранение запасов;
стоимость оформления заказа.
Эти факторы тесно взаимосвязаны между собой, причем само направление их взаимодействия неодинаково в разных случаях. Желание максимально сэкономить затраты на хранение запасов вызывает рост затрат на оформление заказов. Экономия затрат на повторение заказа приводит к потерям, связанным с содержанием излишних складских помещений, и, кроме того, снижает уровень обслуживания потребителя. При максимальной загрузке складских помещений значительно увеличиваются затраты на хранение запасов, более вероятен риск появления неликвидных запасов.
Использование критерия минимизации совокупных затрат на хранение запасов и повторный заказ не имеют смысла, если время исполнения заказа чересчур продолжительно, спрос испытывает существенные колебания, а цены на заказываемые сырье, материалы, полуфабрикаты и прочее сильно колеблются. В таком случае нецелесообразно экономить на содержании запасов. Это, вероятнее всего, приведет к невозможности непрерывного обслуживания потребителя, что не соответствует цели функционирования логистической системы управления запасами. Во всех других ситуациях определение оптимального размера заказа обеспечивает уменьшение издержек на хранение запасов без потери качества обслуживания.
Оптимальный размер заказа по критерию минимизации совокупных затрат на хранение запаса и повторение заказа рассчитывается по первой формуле Вильсона:
ОРЗ = , (1.1)
где ОРЗ - оптимальный размер заказа, шт.,
А - затраты на поставку единицы заказываемого продукта, руб.,
i - затраты на хранение единицы заказываемого продукта, руб/шт.
Затраты на поставку единицы заказываемого продукта (А) включают следующие элементы:
стоимость транспортировки заказа;
затраты на разработку условий поставки;
стоимость контроля исполнения заказа;
затраты на выпуск каталогов;
стоимость форм документов.
Первый вариант формулы Вильсона ориентирован на мгновенное пополнение запаса на складе. В случае если пополнение запаса на складе производится за некоторый промежуток времени, то формула корректируется на коэффициент, учитывающий скорость этого пополнения:
ОРЗ = , (1.2)
где k - коэффициент, учитывающий скорость пополнения запаса на складе.
Определение «EOQ»
Существуют определенные ограничения на размер товарно-материальных запасов. В виде ограничителя выступают издержки их хранения. Отсюда, следовательно. Возникает необходимость достижения баланса между преимуществами и недостатками, с одной стороны, заказывания, а с другой - хранения товаров. Этот баланс достигается выбором оптимального объема партий заказанных товаров, или определением экономического (оптимального) размера заказа - «economic order quantity» (EOQ), который вычисляется по формуле:
EOQ = 2AD/vr, (1.3)
где A - затраты на производство,
D - средний уровень спроса,
v - удельные затраты на производство,
r - затраты на хранение.
Система с фиксированным интервалом времени между заказами
В данной системе заказы делаются в строго определенные моменты времени, которые относят друг от друга на равные интервалы, например, один раз в месяц, один раз в неделю, один раз в 14 дней и т.п.
Определить интервал времени между заказами можно с учетом оптимального размера заказа. Расчет интервала времени между заказами можно производить следующим образом:
I = N: S/ОРЗ (1.4)
где N - количество рабочих дней в году, дни,
S - потребность в заказываемом продукте, шт.,
ОРЗ - оптимальный размер заказа, шт.
Полученный интервал времени между заказами не может рассматриваться как обязательный к применению. Он может быть скорректирован на основе экспертных оценок.
Сравнение рассмотренных систем управления запасами приводит к выводу о наличии у них взаимных недостатков и преимуществ. Система с фиксированным размером заказа требует непрерывного учета текущего запаса на складе. Система с фиксированным интервалом времени между заказами требует лишь периодического контроля количества запаса. В системе с фиксированным размером заказа максимальный желательный запас всегда имеет меньший размер. Это приводит к экономии на затратах по содержанию запасов на складе за счет сокращения площадей, занимаемых запасами.
Прочие системы управления запасами
Система с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня.
Эта система ориентирована на работу при значительных колебаниях потребления. Чтобы предотвратить завышение объема запасов, содержащихся на складе, или их дефицит, заказы производятся не только в установленные моменты времени, но и при достижении запасом порогового уровня. Таким образом, эта система включает в себя элемент системы с фиксированным интервалом времени между заказами (установленную периодичность оформления заказа) и элемент системы с фиксированным размером заказа (отслеживание порогового уровня запасов).
Система «минимум-максимум»
Эта система, как и система с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня, содержит в себе элементы основных систем управления запасами. Система «минимум-максимум» ориентирована на ситуацию, когда затраты на учет запасов и издержки на оформление заказа настолько значительны, что становятся соизмеримы с потерями от дефицита запасов. Поэтому в рассматриваемой системе заказы производятся не через каждый заданный интервал времени, а только при условии, что запасы на складе в этот момент оказались равными или меньше установленного минимального уровня. В случае выдачи заказа его размер рассчитывается так, чтобы поставка пополнила запасы до максимального желательного уровня. Таким образом, данная система работает лишь с двумя уровнями запасов - минимальным и максимальным, чему она и обязана своим названием.
- 1. Если издержки управления запасами значительные и их можно вычислить, то следует применять систему с фиксированным размером заказа;
- 2. Если издержки управления запасами незначительные, то более предпочтительной оказывается система с постоянным уровнем запасов;
- 3. При заказе товаров поставщик налагает ограничения на минимальный размер партии. В этом случае желательно использовать систему с фиксированным размером заказа, поскольку легче один раз скорректировать фиксированный размер партии, чем непрерывно регулировать его переменный заказ;
- 4. Однако если налагаются ограничения, связанные с грузоподъемностью транспортных средств, то более предпочтительней является система с постоянным уровнем запасов;
- 5. Система с постоянным уровнем запасов более предпочтительна и в том случае, когда поставка товаров происходит в установленные сроки;
- 6. Система с постоянным уровнем и система с двумя уровнями часто выбирается тогда, когда необходимо быстро реагировать на изменение сбыта .
Управление запасами - одна из наиболее важных функций управления основной деятельностью, поскольку запасы требуют большого количества капитала, и его объем отражается на поставках товара покупателям. Управление запасами воздействует на все сферы бизнеса, в особенности на производство, маркетинг и финансы.
Цели управления запасами существующие внутри одной фирмы, достаточно противоречивы. С точки зрения финансов предпочтительно сохранять низкий уровень запасов, поскольку высокий уровень запасов способствует замораживанию капитала. С точки зрения маркетинга целесообразно наличие высокого уровня запасов для увеличения продаж, тогда как с точки зрения производства необходимо иметь уровень запасов, достаточный для эффективного производства. Задача управления запасами - найти баланс между этими противоречивыми целями и управлять уровнем запасов в соответствии с интересами фирмы в целом.
Запасы - это склад материалов, используемых в процессе производства или для удовлетворения нужд потребителей. Запасы обычно включают сырье, незавершенное производство и готовую продукцию . Цель создания запасов - образование определенного буфера между последовательными поставками материалов и исключение необходимости непрерывных поставок для бесперебойной работы предприятия.
Цели создания запасов
Первичная цель запасов - разделение различных фаз основной деятельности. Запас сырья отделяет производителя от своих поставщиков, запас незавершенного производства - различные стадии производства, запас готовой продукции - производителя от потребителей этой продукции. В основном существует четыре причины создания запасов:
- Защита от неопределенности. В системе запасов существуют неопределенности при поставках материалов, отгрузках готовой продукции, а также в цикле производства. На складе поддерживается определенный уровень запасов, чтобы защититься от подобных неопределенностей. Если бы покупательный спрос был известен, было бы возможно (хотя и не обязательно экономично) производить продукцию со скоростью потребления. В этом случае не требовалось бы наличие склада готовой продукции. Однако любое изменение спроса немедленно отразилось бы на системе производства.
- Учет экономичного производства и закупок. Часто бывает экономичнее производить товар партиями. В этом случае партия товара может быть произведена в течение короткого промежутка времени, и затем производство не возобновляется до тех пор, пока не возникнет необходимость в новой партии. Это дает возможность покрыть производственные расходы за счет большого объема партии, а также позволяет использовать одно и то же оборудование для производства разных продуктов. Аналогичная ситуация сохраняется при закупках сырья. Вследствие расходов на заказ, скидок, транспортных расходов иногда бывает экономичнее закупать сырье большими партиями,даже если часть этого сырья потом хранится на складе для дальнейшего использования.
- Покрытие ожидаемых изменений спроса и поставок. Существуют некоторые ситуации, когда изменения спроса и поставок можно предсказать. Один из таких случаев - когда меняется цена или доступность сырья. Другой источник информации - это планируемое продвижение товара на рынок, когда большой объем готовой продукции может находиться на складе до определенного момента времени.
- Учет перевозок. Транзитные запасы состоят из материалов, которые находятся в пути от одной точки к другой. На уровень этих запасов влияет расположение производства и выбор перевозчика. Запасы, движущиеся от одной стадии производства к другой в пределах одного предприятия, также могут быть классифицированы как транзитные запасы.
Проблемы, которые необходимо решать:
- Какую продукцию следует держать на складе?
- Сколько нужно заказывать?
- Когда разместить заказ?
- Какую систему контроля использовать?
Структура расходов на запасы
Решения, принимаемые при управлении запасами, непосредственно влияют на четыре вида производственных издержек. Структура расходов на запасы имеет следующий вид:
1. Стоимость предметов закупки . Цена при закупке может зависеть от скидок, которые предоставляются в зависимости от:
- количества предметов, закупаемых по одному заказу-
- общей стоимости заказа по нескольким позициям, выдаваемого одному поставщику-
- времени года, в которое размещается заказ.
2. Расходы на оформление заказа (не зависят от количества заказанной продукции):
- конторские расходы по оформлению заказа на закупку или производство-
- транспортные расходы-
- расходы по приемке груза.
3. Издержки на хранение запасов :
- стоимость капитала, инвестированного в запасы-
- складские расходы (складские площади, энергоснабжение, персонал)-
- налоги и страховка, зависящие от стоимости заказа-
- падение ценности запасов из-за старения, порчи, кражи.
4. Издержки, вызванные отсутствием запасов :
- потерянное производственное время или сверхурочные работы, вызванные отсутствием материала или другого ресурса-
- стоимость отслеживания отложенных заказов, клиентуры на готовую продукцию, которой не оказалось на складе-
- издержки, связанные с частичными или срочными отгрузками в адрес клиентуры-
- потерянный объем сбыта или утраченные клиенты.
Инвестиции в запасы - это крупные активы большинства промышленных и торговых предприятии, и важно, чтобы запасами управляли эффективно, чтобы эти инвестиции не становились неоправданно большими. Предприятие должно определять оптимальный уровень инвестиций в запасы, хотя при этом оно сталкивается с двумя противоречивыми требованиями:
- необходимо иметь запасы, достаточные для бесперебойного производства и реализации-
- необходимо избегать излишних запасов, которые нужны, но увеличивают риск устаревания.
Системы управления запасами
Существует две системы управления запасами - система фиксированного количества и система фиксированного времени.
1. Система с фиксированным количеством. На практике одним из серьезных ограничений модели оптимального заказа является предположение о постоянном спросе. В данной системе управления запасами предполагается случайный спрос.
Решение о новом заказе формируется на основе данных о количестве продукции, находящейся в данный момент на складе (on - hand quantity ) , плюс то количество продукции, которое уже было заказано прежде и готово к отправке (on - order quantity ) .
В системе с фиксированным количеством ведется постоянный учет запасов на складе . Когда уровень запасов падает до определенного уровня (R - reorder point ), установленного заранее, размешается новый заказ. Причем заказывается всегда одно и то же количество. Так как количество заказываемой продукции фиксировано, время между заказами будет варьироваться в зависимости от изменения спроса.
Такие системы часто называют Q -системами или системами с фиксированным количеством .
Q-система полностью определяется двумя параметрами : Q и R. На практике их значения устанавливают, используя определенные предположения. В частности, значение Q устанавливается равным оптимальному значению заказа. Спрос D при этом принимается равным среднему спросу. В более сложных моделях Q и R должны определяться одновременно.
Выводы . В системах с фиксированным количеством постоянно контролируют уровень запасов. Когда количество падает ниже установленного уровня, выдается заказ на восполнение запасов. Заказывается всегда одно и то же количество. Таким образом, фиксированными величинами в этой системе являются:
- уровень, при котором повторяется заказ-
- заказываемое количество.
Так как объем заказа фиксирован, время между заказами будет изменяться в зависимости от случайной природы спроса.
2. Система с фиксированным временем. В некоторых случаях состояние склада готовой продукции отслеживается периодически, а не постоянно. Предположим, что поставщик будет принимать и выполнять заказы с периодическими интервалами, например через каждые 2 недели. В этом случае положение склада анализируется каждые две недели. Заказ размещается по необходимости .
В системах с фиксированным временем состояние склада отслеживается с заданной периодичностью. Когда обзор сделан, размещается заказ. Объем заказа определяется контрольным уровнем Т (target level ) . Контрольный уровень установлен таким образом, чтобы удовлетворить спрос до следующего срока анализа плюс время задержки поставки (т.е. времени, пока заказ поступит на склад). Заказываемое количество непостоянно . Размер заказа зависит от того, сколько необходимо продукции, чтобы поднять уровень склада до контрольной точки. Систему с фиксированным временем часто называют P-системой контроля запасов.
Формальное определение Р-системы следующее: анализируется положение склада (продукция на складе плюс уже заказанная) с фиксированными периодическими интервалами Р. Объем заказа определяется разностью между контрольным уровнем склада и текущим положением склада.
Действие Р-системы полностью отличается от функционирования Q-системы по следующим параметрам:
- Р-система имеет контрольный уровень склада, тогда как Q-система - точку, при достижении которой размещается заказ.
- P-система не имеет оптимального размера заказа, так как объем заказа меняется в зависимости от спроса.
- В P-системе фиксирован интервал заказа, а не объем заказа.
Уважаемые читатели! Нам было бы приятно получить от Вас любые отзывы о подборке статей и интервью: об актуальности тематики, публикуемых материалов, практической пользе в работе. Ждем Ваших писем по адресу .
Бесплатную подписку на Обзор деловой литературы можно оформить .
30 Сентября 2009Введение
1. Необходимость образования запасов на предприятии
2. Системы управления запасами, их параметры
2.1 Методика оптимизации текущего запаса
2.2 Модель оптимального размера партии поставки при поступлении материалов в течение определенного периода
Заключение
Список
литературы
Введение
Основной причиной образования запасов является несовпадение в пространстве и во времени производства и потребления материальных ресурсов. Необходимость образования запасов особенно важна в связи с непрерывным углублением разделения труда. Повышение производительности труда происходит вследствие расширения и углубления процессов специализации и кооперирования, в результате которых в процессе изготовления конечного продукта участвует все большее число предприятий. Необходимость перемещения между ними средств производства приводит к образованию все большего количества запасов как по величине, так и по номенклатуре.
В настоящее время создавать на предприятиях системы управления запасами и искать пути для минимизации затрат на них необходимо, чтобы предприятие не теряло часть своей прибыли из-за нерационального графика поставок. Кроме того, подобная работа позволяет предприятиям избежать угрозы переполнения склада сырьем. Что особенно важно для предприятий, работающих со скоропортящимся товаром.
Системы управления запасами позволяют снизить инвестируемый
капитал, контролировать транспортные расходы и уровень обслуживания
покупателей, обеспечивают лучший контроль за запасами. Даже на малых
предприятиях наличие персональных компьютеров дает возможность применения
систем управления.
1. Необходимость образования запасов на предприятии
Образование запасов связано с необходимостью обеспечения непрерывности процесса производства на всех его стадиях. В процессе выполнения договоров поставки продукции и при ее транспортировке могут происходить отклонения от запланированных сроков и размеров партий поставки. В тоже время питание производства должно осуществляться регулярно. Поэтому от наличия и состояния запасов в первую очередь зависит ритмичная работа предприятия. Наличие запасов позволяет бесперебойно обеспечивать выполнение установленной производственной программы. Отсутствие на предприятии материалов вследствие исчерпания запасов нарушает ритм работы производственного процесса, приводит к простоям оборудования или даже к необходимости перестройки технологического процесса.
Одной из причин создания запасов является возможность колебания спроса (непредсказуемое увеличение интенсивности выходного потока). Спрос на какую-либо группу товаров можно предсказать с большой долей вероятности. Однако прогнозировать спрос на конкретный товар гораздо сложнее. Поэтому, если не иметь достаточного запаса этого товара, либо исходных материалов для его изготовления в случае работы предприятия «на заказ», не исключена ситуация, когда платежеспособный спрос не будет удовлетворен, то есть клиент уйдет с деньгами и без покупки.
Скидки за покупку крупной партии товаров также могут стать причиной создания запасов.
В современных условиях хозяйствования в России одной из основных проблем финансово-хозяйственной деятельности предприятий является проблема роста цен. Значительное удорожание материальных ресурсов, необходимых для производственного процесса неблагоприятно сказывается на функционировании предприятия, ведет к перебоям в снабжении вплоть до остановки производственного процесса. Таким образом, вложение свободных средств в производственные запасы является одним из возможных способов избежания падения покупательной способности денег.
С другой стороны, предприятие, сумевшее предвидеть инфляционные процессы в экономике, создает запас с целью получения прибыли за счет повышения рыночной цены. В данном случае речь идет о спекулятивном характере создания запасов.
Процесс оформления каждого нового заказа на поставку материалов и комплектующих сопровождается рядом издержек административного характера (поиск поставщика, проведение переговоров с ним, командировки, междугородние переговоры и т.п.). Снизить эти затраты можно, сократив количество заказов, что равносильно увеличению объема заказываемой партии и, соответственно, повышению размера запаса.
Сезонные колебания производства некоторых видов товаров приводят к тому, что предприятие создает запасы данной продукции, дабы избежать проблем в снабжении в неблагоприятные периоды. В основном это касается продукции сельского хозяйства.
Кроме того, накопление запасов часто является вынужденной мерой снижения риска недопоставки (недоставки) сырья и материалов, необходимых для производственного процесса предприятия. Отметим, что в этой связи предприятие, ориентирующееся на одного основного поставщика, находится в более уязвимом положении, чем предприятие, строящее свою деятельность на договорах с несколькими поставщиками.
Однако политика накопления материальных запасов ведет к значительному оттоку денежных средств предприятия из оборота. Зависимость эффективности производства от уровня и структуры запасов заключается в том, предприятие несет определенные затраты на обеспечение сохранности запасов.
В современных работах по экономике предприятия и логистике выделяют следующие основные виды затрат, связанные с созданием и содержанием запасов:
Ü коммерческие затраты – проценты за кредит; страхование; налоги на капитал, вложенный в запасы;
Ü затраты на хранение – содержание складов (амортизация, отопление, освещение, заработная плата персоналу и т.д.); операции по перемещению запасов;
Ü затраты, связанные с риском потерь вследствие: устаревания, порчи, продажи по сниженным ценам, замедления темпов потребления данного вида материальных ресурсов;
Ü потери, связанные с упущенной выгодой от использования вложенных в производственные запасы средств в другие альтернативные направления: увеличения производственной мощности; снижение себестоимости продукции; капиталовложения в другие предприятия.
При этом долговременное содержание запасов, порой даже чрезмерной их величины приводит к образованию на российских предприятиях так называемых «неликвидов» - запасов, которые не могут быть использованы ни на самом предприятии, ни реализованы сторонним потребителям.
При многих положительных моментах создания запасов предприятие несет значительные расходы по их формированию и содержанию.
В связи с этим необходимо выяснить существует ли возможность функционирования предприятия в условия отсутствия запасов либо при их минимальной величине. Для этого рассмотрим западный опыт управления запасами.
Логистические технологии в области управления запасами, применяемые западными производителями направлены в основном на минимизацию материальных запасов. Примерами таких систем являются следующие методы:
Ä МРП (Materials Requirements Planing) – планирование потребности в материалах – система планирования производственных ресурсов.
Ä «Канбан» – метод, обеспечивающий оперативное регулирование количества произведенной продукции на каждой стадии поточного производства.
Ä «Джаст ин тайм» (Just-in-time) – «точно вовремя» – общий организационный подход, с помощью которого, в результате учитывающего детали спроса, точного управления, значительно сокращаются запасы и тем самым длительность производственного цикла.
Ä ОПТ – (Optimized Production Technologies) – оптимизированные производственные технологии.
Ä ДРП (Distribution Requirements Planning) – система управления и планирования распределения продукции.
Рассмотрим логистический метод «Канбан» и организационный подход «точно вовремя».
Концепция управления производством на основе принципа канбан применяется в течение довольно длительного времени.
Ее принципы были разработаны в Японии в 50-е годы на автомобильных заводах фирмы «Тойота». С начала 80-х годов эта концепция нашла свое применение в Германии. Она характеризуется следующими чертами:
1) Производственный процесс подразделяется на ряд подсистем типа «поставка – получение». В рамках каждой из таких подсистем происходит перемещение материалов.
2) На основе каждой определенной подсистемы «поставка – получение» образуется самостоятельный участок (самоуправляющийся участок). Процесс регулирования потока материалов, осуществлявшийся ранее централизованно, заменяется на децентрализованное управление по местам непосредственного движения материалов. Документооборот реорганизуется так, чтобы он происходил на том же уровне, что и движение материалов. Тем самым отпадает необходимость в централизованной обработке данных.
3) Управление транспортировкой товаров осуществляется из пункта назначения. Данный принцип заменяет ранее применявшиеся системы управления из пункта отправления или централизованного управления транспортными потоками. Каждый участок, получающий материалы в ходе производства, должен при возникновении потребности в них обращаться на участок, осуществляющий доставку данного вида материалов.
4) При этом для транспортировки используются стандартизированные контейнеры, на каждом из которых имеется специальная карточка, или канбан (яп. «канбан» - карточка, табличка). При выгрузке содержимого контейнера в пункте назначения его карточка остается в этом пункте и служит для дальнейшей передачи информации об использовании данного вида материала. Использованные карточки собираются в пункте расхода материалов; затем поставляющий данный вид материалов участок осуществляет текущий контроль за их использованием. Каждая отдельная карточка или их совокупность отражают плановое задание производства или снабжения для конкретного участка.
После выгрузки содержимого какого-либо контейнера он снабжается в пункте выгрузки специальной транспортной карточкой взамен изъятой производственной карточки. Транспортная карточка закладывается в пункте выгрузки для тех же целей, что и производственная карточка - в пункте отправления. Карточки содержат полное описание материала, необходимого для повторного заказа или производства. Таким образом, на производственных участках, наряду с децентрализованным регулированием потока материалов, осуществляется и децентрализованный процесс сбора информации.
5) Регулирование общего количества материалов в обороте, включая полуфабрикаты, осуществляется косвенным образом путем установления верхней границы количества материалов, так как для каждого участка выдается заранее определенное количество карточек на каждый вид материалов.
При анализе системы канбан видно, что она может применяться только в определенных случаях, и не всегда ее использование является целесообразным. Одним из наиболее значимых последствий применения системы канбан является тот факт, что при этом невозможно осуществлять средне- и долгосрочное планирование точных объемов потребности в материалах. Переход на систему канбан целесообразен только в тех случаях, когда вопросы оптимизации по экономии издержек на переналадку производства не играют большой роли.
Сторонники системы канбан особо подчеркивают возможность сокращения запасов на складах сырья и материалов на промежуточном хранении и на складах готовой продукции путем поставки материалов непосредственно по мере необходимости использования их в производстве.
Этот общий принцип - применительно к области снабжения трактуемый как доставка материалов с немедленным запуском их в производство - может быть реализован и помимо системы канбан. Применяемая в последнее время на многих западных предприятиях подобная концепция получила название системы «точно вовремя».
В рамках системы «точно вовремя» доставка материалов осуществляется непосредственно перед моментом его использования. Система канбан представляет собой, таким образом, специфическую разновидность логистики по принципу «точно вовремя». Этот принцип состоит в том, что экономия на затратах при последовательном сокращении складских запасов всех видов выше, нежели связанные с таким сокращением дополнительные расходы на частую переналадку производства, закупку и запуск в производство малых партий сырья и материалов. Реализация системы «точно вовремя» на производстве состоит в следующем:
1) Производственный процесс организуется по поточному принципу.
2) Происходит сокращение запасов, в силу чего выявляются «узкие места» производства, где ранее были скрыты возможности экономии материалов.
3) Высвобождающиеся при сокращении запасов средства направляются на наращивание производственных мощностей с целью преодоления качественных и количественных недостатков и ликвидации «узких мест».
4) Сокращается время на переналадку, в частности, путем использования гибких производственных систем.
Внедрение системы «точно вовремя» требует таких же предпосылок, что и логистика канбан. В большинстве случаев невозможно охватить этой системой весь производственный процесс, поэтому представляется целесообразным разделить его на стадии таким образом, чтобы к ним в отдельности была применима система «точно вовремя».
Внедрение принципа «точно вовремя» в области снабжения предполагает, прежде всего, проведение соответствующих переговоров с поставщиками. После этого уровень запаса исходных сырья и материалов сокращается до минимума, необходимого для покрытия потребности в них во время физической доставки. К числу обеспечивающих мер относятся меры по повышению дисциплины поставок, а также своевременное информирование поставщиков о сроке и объеме поставок. Реализация принципа «точно вовремя» предполагает, помимо соответствующей готовности поставщика, также стандартизацию обработки заказов и тесное информационное взаимодействие поставщика и покупателя. Необходимы также передача функции контроля качества предприятию поставщика, обеспечение надежности системы транспортировки, эффективная организация приема поставляемых материалов покупателем.
Указанные выше факторы объясняют наличие препятствий на пути практического внедрения логистики по принципу «точно вовремя». Помимо всего прочего, при планировании инвестиций необходимо оценивать степень фактической выгоды от ее внедрения по сравнению с альтернативными вариантами. Так как при анализе эффективности значительную часть проблемы занимает оценка качественных аспектов и рисков, то в силу этого проведение подобных сравнительных расчетов отличается сложностью. Поэтому оптимистические заключения о снижении затрат в результате внедрения системы «точно во время» на 50 % и более должны восприниматься с осторожностью.
Таким образом, применение подобных систем на российских
предприятиях желательно, однако в настоящее время не представляется возможным
вследствие нестабильной экономической политики, из чего вытекает нестабильность
инфляционных тенденций, рост взаимных неплатежей предприятий и организаций,
несовершенное налоговой законодательство.
2. Системы управления запасами, их параметры
Производственные запасы образуются по двум основным причинам. Первая связана с несоответствием объемов поставки и разового потребления материалов и изделий. Вторую причину определяет разрыв во времени между моментом поступления материалов и их потреблением, который приводит к накоплению ресурсов. Запасы, с одной стороны, обеспечивают бесперебойность производства, с другой, они связаны со значительными расходами по их хранению. Поэтому необходимо оптимизировать запасы.
Весь производственный запас можно условно разделить на четыре части.
1. Текущий запас необходим для работы между смежными поставками.
2. Подготовительный запас создается для бесперебойной работы в период подготовки материалов, повышения их готовности, доставки на рабочие места.
3. Гарантийный (страховой) запас учитывает возможные перебои в поставках материалов и изделий.
4. Сезонный запас учитывает сезонные колебания в производстве или потреблении материалов и изделий.
Под управлением запасами понимается комплекс мероприятий по поддержанию запаса в заданных оптимальных размерах, организации контроля и оперативного планирования поставок.
Для управления производственными запасами их нормы устанавливаются в следующих размерах:
Максимальный как сумма гарантийного и максимального текущего запаса;
Средний (переходящий) – сумма гарантийного и среднего текущего запаса (нормальный размер запаса);
Минимальный – на уровне гарантийного запаса.
Регулирование размера запаса производится изменением объема партий
поставок или интервала между смежными поставками. Возможно использование
варианта при одновременном изменении интервала и объема поставки. В зависимости
от этого в практике материально-технического обеспечения строек материалами и
изделиями используются три метода: периодичный, релаксационный и метод двух
складов.
2.1 Методика оптимизации текущего запаса
Текущий запас – величина переменная. Его размер колеблется от
максимального, равного объему партии, до минимального, равного нулю, в момент
перед очередной поставкой. Движение текущего запаса в условиях равномерного
потребления – прямая линия (рис.1). Аналитически движение текущего запаса в
этих условиях характеризуется формулой:
З(t) = V-bt, (1)
где З(t) – размер запаса t-й момент времени, ед.;
b – среднесуточный расход, ед./сут.;
t – время с момента поставки до фиксированного момента t (максимальное значение его равно интервалу между поставками)
V – размер очередной поставки.
За норму текущего запаса принимается средний текущий запас,
который равен полусумме максимального (З max) и минимального (З min)
запасов или половине объема партии:
T=(З max +З min)/2=(V+0)/2=V/2,
(3)
где T – норма текущего запаса, дни обеспеченности; 0 – нуль.
Выражая норму текущего запаса в днях обеспеченности, получим в
соответствии с предыдущей формулой половину интервала между поставками:
Т дн =Т/b=V/2b=t/2, (4)
где Т дн – норма текущего запаса, дни обеспечения.
Таким образом, норма текущего запаса может быть установлена в размере 0,5 объема партии или в днях обеспеченности 0,5 интервала между поставками.
Дальнейшая задача нормирования текущего запаса заключается в
определении наиболее рационального объема партии. Решение этой задачи позволяет
отыскать оптимальный размер текущего запаса и наиболее экономичный размер
партии (заказа). Методика ее решения заключается в сравнении преимуществ и
недостатков приобретения материалов большими или малыми партиями и в выборе
оптимального размера заказа.
0 1 2 3 4 5 t, дни
Рис. 1. Движение текущего запаса в условиях равномерного
потребления
Увеличение партии поставки материалов позволяет сократить расходы
по заготовке материалов на единицу продукции за счет условно-постоянной части
затрат (управленческие расходы, затраты на оформление заказа, определенная
часть транспортных расходов). При этом стоимость заготовки всей партии может
быть выражена в общем виде следующей формулой:
З тр =К+Ц*V, (5)
где З тр – затраты по заготовке и транспортировке партии, р.;
К – условно- постоянные затраты, р. (на всю партию);
Ц – переменные затраты по заготовке единицы продукции (включая цену), р.
2.2 Модель оптимального размера партии поставки при поступлении материалов в течение определенного периода
В практике материально-технического снабжения довольно часто имеет
случай, когда определенная партия материалов и изделий поступает не сразу
(мгновенно), а в течение определенного периода времени. Условия снабжения и
потребления материала в этом случае наглядно видны на графике (рис. 2). Весь
интервал между поставками состоит из двух частей – периода накопления запаса
длительностью от 0 до V/p дней, в которых материал поступает с интенсивностью p
единиц в сутки, накапливается и одновременно расходуется с интенсивностью b в
сутки и периода расходования материала с момента времени, равного V/p до
момента V/b дней. Движение текущего запаса в этих условиях характеризуется ломаной
линией, выделенной на рис.2.
0 V/p V/b t, дни
Рис. 2 Изменение запаса при одновременном расходовании и
поступлении материалов
Оптимальный размер партии (V) может быть установлен по формуле:
V=2kb/hc * p/pb (12)
Классическая модель оптимального размера партии доставки не допускает дефицита материала. Действительно в практике материально-технического снабжения это наиболее распространенный случай. Недостаток материалов ведет к перебою в производстве, потери от которого значительно превышают издержки по содержанию излишних запасов.
Наличие дефицита требует учета определенных методических
особенностей в модели оптимального размера партии поставок. При этом учитываются
потери из-за дефицита единицы материала (g),
V=2kb/h c * (h c +g)/g, (13)
а оптимальное значение начального запаса определяется
Зn=2kb/h c * g/(h c +g). (14)
Таким образом, в условиях, допускающих дефицит материалов, оптимальный размер партии, установленный по формуле (11) должен быть скорректирован в соответствии со второй частью формул (13) и (14).
Отклонение объема партии или начального запаса от оптимальных
размеров приведет к росту общих затрат по содержанию запаса
транспортно-заготовительных расходов или потерь из-за дефицита материалов.
Заключение
Система управления запасами обычно функционирует в условиях ярко выраженной неопределенности, стохастичности внешней среды - для конъюнктуры рынка, работы транспорта характерны случайные процессы. Поэтому в условиях их действия особое значение приобретает ее способность к адаптации. Высокая надежность и обеспечение устойчивости - один из фундаментальных принципов ее функционирования. Конфликты на стыках различных видов транспорта можно ликвидировать за счет создания межотраслевых автоматизированных систем, чтобы обеспечить устойчивость транспортной системы.
Для устойчивости функционирования системы первостепенное значение имеет достоверное планирование производства сбыта и распределения, причем предпочтение отдается стратегическому планированию по отношению к оперативному. С целью достижения высокой надежности такого планирования необходимо изучение поведения внешней среды и, прежде всего, рынка, идентификация возможных ситуаций и получение стратегических ответов на возникшие в связи с этим вопросы.
Развитие системы управления запасами не в последнюю очередь
стимулируется необходимостью быстрой реакции производителей на конъюнктуру
рынка, стремлением в короткое время адаптироваться в изменяющихся ситуациях.
Список литературы
1. Бланк И.А. Финансовый менеджмент: Учебный курс. – 2-е изд., - К.: Эльга, Ника-Центр, 2008.
2. Гаджинский А.М. Логистика: Учебник для высших и средних специальных учебных заведений. 3-изд. – М.: ИВЦ «Маркетинг», 2008.
3. Гейер Г. Экономика предприятия. Ускоренный курс. – М.: Дело и Сервис, 2005.
4. Давыдова Л.А., Фальцман В.К. Экономика и управление предприятием: Учеб. Пособие. – М.: Финансы и статистика, 2005.
5. Ковалев В.В. Введение в финансовый менеджмент. – М.: Финансы и статистика, 2007.
6. Неруш Ю.М. Логистика: Учебник для вузов. – 2-е изд.- М.: ЮНИТИ-ДАНА, 2007.
7. Сергеев И.В. Экономика организаций (предприятий): Учебник/Под ред. И.В. Сергеева. – 3-е изд., перераб. и доп. – М.: ПРОСПЕКТ, 2006.
8. Финансовый менеджмент: российская практика. / Под ред. Стояновой Е.С. – М.: Перспектива, 2006.
9. Финансовый менеджмент: теория и практика: Учебник. / Под ред. Стояновой Е.С.. – 2-е изд., перераб. и доп. – М.: Изд-во Перспектива, 2000.
10. Финансы и менеджмент: Учебник для вузов/ Г.Б. Поляк, И.А. Акодис, Т.А, Краева и др.; Под ред.проф. Г.Б. Поляка.– М.: Финансы, ЮНИТИ, 2007.
В условиях жесткой конкуренции на мировом рынке, оптимальная система управления запасами имеет жизненно важное значение для устойчивости бизнеса, его развития и роста. Автоматизированная система управления запасами дает возможность охватить большее количество потребителей, увеличить объемы продаж и реализовать больше возможностей для роста бизнеса. С автоматизированной системой управления запасами вы можете навсегда забыть об интуитивных расчётах и неточных прогнозах.
Фундаментальное отличие системы управления закупками и запасами ABM Cloud заключается в уникальной методологии, которая сфокусирована не на прогнозе, а на динамическом покупательском спросе, что значительно упрощает работу и существенно выделяет систему управления запасами ABM Cloud среди прочих решений, работающих по принципу прогнозирования. Алгоритм системы построен с учетом методологии Теории Ограничений.
Оптимальная система управления запасами ежедневно с высокой точностью отслеживает уровни запасов по каждому SKU в режиме реального времени, анализируя фактические продажи, оверстоки и аут-оф-стоки в каждой точке хранения. Основываясь на этих данных система составляет заказы поставщикам.
Кроме того, система управления запасами на предприятии обеспечивает ясное понимание того, какие группы товаров характеризуются высокой оборачиваемостью и приносят наибольший процент суммарного оборота предприятия, а какие товары не составляют и 2% суммарного оборота. Знание о движении товарных запасов задает вектор развития и высвобождает капитал, который в противном случае, мог бы быть потрачен на группы товаров, которые желательно снять с продажи или производства.
Автоматизированные системы управления запасами изменят рутинные процессы вашей компании
Разработка системы управления запасами или использование существующих технологий для управления запасами и закупочной деятельностью может существенно преобразовать процесс и качество предоставление услуг и уменьшить количество ошибок. В прошлом ручной процесс пополнения товарных запасов сегодня становится автоматизированным, таким образом запасы автоматически поддерживается на идеальном уровне в каждой точке хранения для достижения максимальной эффективности и производительности. Автоматизация рутинных процессов позволяет менеджменту сосредоточиться на более важных стратегических задачах, реструктурировать и улучшить рабочие процессы, упросить и ускорить доступ к необходимым данным и отчетам.
Оптимальная система управления запасами для каждой отрасли своя. Тем не менее, каждый бизнес должен стремиться к устранению ошибок, относящихся к человеческому фактору в максимально возможной степени, поэтому внедрение автоматизированного программного обеспечения для управления запасами дает вам существенные преимущества. Внедрение систем управления запасами позволит высвободить важный временной ресурс для других областей бизнеса.
Система управления запасами организации и точность отчетности
Оптимизация системы управление запасами происходит, в частности, благодаря формированию точных и понятных отчётов, которые отображают в графическом виде все данные, позволяющие объективно оценить ситуацию в целом и, при необходимости, углубиться в подробности. Система управления товарными запасами генерирует свыше 40 специализированных отчетов для решения предметных задач: отчет о динамике запасов, продаж, оверстоков, упущенных продаж, отчеты по анализу ассортимента и оборачиваемости, формируя нужный отчет, вы получаете упорядоченную и структурированную информацию для принятия взвешенных управленческих решений. Комплекс отчетов открывают вам реальную картину текущей ситуации в компании: что произошло и что происходит в вашем бизнесе, дает понимание того, как улучшить планирование и определить, куда двигаться дальше.
